Présentation du produit
L'équipement de test de batteries est spécialement conçu pour tester les performances de différents types de batteries. Il prend en charge la mesure de haute-précision de paramètres clés tels que la tension, la résistance interne et la capacité, et dispose de fonctions de test de charge et de décharge rapides et de fonctions de protection de sécurité. Grâce à une conception intelligente, il est compatible avec plusieurs types de batteries et est largement utilisé dans des domaines tels que les nouvelles énergies et la fabrication électronique pour garantir la qualité et la fiabilité des batteries et faciliter une production, une recherche et un développement efficaces. Il est facile à utiliser et fournit des données précises, ce qui en fait une solution idéale pour tester les batteries.
Champs d'application
1. Véhicules à énergies nouvelles - Tests de performances et inspection de la qualité des batteries de puissance
2. 3C electronics - Détection des batteries grand public telles que les téléphones mobiles et les ordinateurs portables
3. Systèmes de stockage d'énergie - Évaluation des batteries de stockage d'énergie pour l'énergie photovoltaïque, éolienne, etc.
4. Outils électriques - Tests de sécurité et de durée de vie des batteries au lithium
5. Institutions de recherche - Vérification R&D des matériaux et des processus de batterie
Le rôle de l'équipement de test de batterie dans le système BMS
L'équipement de test de batterie fournit au BMS des données cruciales en temps réel -, telles que la tension, le courant, la température, etc. Le BMS utilise ces données pour évaluer avec précision l'état de santé (SOH) et l'état de charge (SOC) de la batterie, effectuer la gestion de l'égalisation, la protection contre les charges supérieures à - et les décharges supérieures à -, le contrôle de la température, etc., pour garantir le fonctionnement sûr et efficace de la batterie et prolonger sa durée de vie.
L'importance de l'équipement de test de batterie PCBA
L'équipement de test de batterie PCBA est l'unité de contrôle et de traitement des données de base de l'ensemble de l'appareil. PCBA n'est pas seulement le support de divers composants électroniques, mais également la clé pour réaliser diverses fonctions de test de batterie.
Le PCBA intègre un CAN (convertisseur analogique - vers - numérique) de haute précision - et d'autres interfaces de détection, qui peuvent collecter des paramètres clés de la batterie tels que la tension, le courant de décharge de charge - et la température interne en temps réel - et avec précision. Les signaux analogiques bruts collectés seront traités via le circuit de conditionnement de signal sur le PCBA, y compris l'amplification, le filtrage et la réduction du bruit, puis convertis en signaux numériques pouvant être reconnus et traités par le MCU (Microcontroller Unit). Pour la détection de la résistance interne, le PCBA génère un signal AC spécifique et mesure et analyse avec précision la réponse de la batterie pour calculer la résistance interne de la batterie.
Le MCU intégré - contrôle avec précision le processus de charge - de décharge de la batterie en contrôlant le circuit intégré de gestion de l'alimentation et les dispositifs d'alimentation (tels que les MOSFET), y compris le réglage du courant de charge, de la tension de charge, du courant de décharge, de la tension de coupure -, etc., pour simuler les performances de la batterie dans différentes conditions de travail.
Contrôle de qualité
BQC est bien conscient de l'importance de la qualité PCBA pour les équipements de test de batteries. Par conséquent, lors du contrôle qualité du PCBA, BQC adhère toujours à des normes strictes. De l'inspection à l'arrivée au contrôle du processus de production, puis à divers tests avant de quitter l'usine, BQC effectue des inspections méticuleuses pour garantir que chaque PCBA répond aux exigences de haute précision et de haute fiabilité, posant ainsi une base solide pour le fonctionnement stable des équipements de test de batteries.
Processus de traitement de surface
Pour les applications telles que les équipements de test de batterie PCBA qui nécessitent une haute précision, fiabilité et stabilité à long terme -, un processus de traitement de surface avec des performances supérieures est généralement sélectionné.
ENIG est l'un des processus de traitement de surface les plus couramment utilisés et recommandés à l'heure actuelle, particulièrement adapté aux PCBA complexes et de haute précision -.
Pourquoi est-il adapté à la détection de batterie PCBA ?
Excellente planéité : la surface ENIG est extrêmement plate, ce qui est crucial pour le soudage de composants à pas fin tels que le Ball Grid Array (BGA) et d'autres composants de précision, garantissant ainsi la fiabilité du soudage. Le PCBA de test de batterie intègre généralement un CAN de haute-précision et des puces de contrôle complexes, et la plupart de ces puces sont conditionnées en BGA.
Soudure supérieure : la couche d'or a une bonne soudabilité et la couche de nickel peut efficacement empêcher le cuivre de se diffuser dans la soudure, formant des joints de soudure fermes.
Bonne protection contre l'oxydation et la corrosion : la couche d'or peut protéger efficacement la couche de nickel de l'oxydation, offrant ainsi une longue durée de stockage et une connexion fiable.
Convient aux boutons et points de contact : s'il y a des connecteurs, des points de test ou des boutons sur le PCBA qui doivent être branchés, débranchés ou enfoncés plusieurs fois, la couche d'or d'ENIG peut offrir une bonne résistance à l'usure et une bonne stabilité de la résistance de contact.
Notre avantage Supply Chain
BQC dispose d'avantages uniques en matière de chaîne d'approvisionnement, particulièrement reflétés dans sa coopération avec des géants des semi-conducteurs de renommée internationale tels que Texas Instruments (TI). BQC peut fournir directement certaines puces clés de TI, ce qui signifie :
Garantie à la source de la qualité : L'obtention des puces directement de l'usine d'origine élimine les risques de contrefaçon, de produits de mauvaise qualité ou de remise à neuf qui peuvent exister dans les maillons intermédiaires, garantissant les produits originaux de l'usine et la plus haute qualité des matériaux. Ceci est crucial pour les principaux dispositifs de TI tels que l'ADC, le MCU et le circuit intégré de gestion de l'alimentation de haute-précision dans les équipements de test de batterie.
Approvisionnement stable et fiable : dans le contexte de la pénurie mondiale actuelle d'approvisionnement en puces, la relation d'approvisionnement direct avec des usines d'origine telles que TI garantit la priorité et la stabilité de BQC dans l'obtention de matériaux rares ou à long délai de -livraison-, réduisant ainsi considérablement le risque de retards de production causés par des pénuries de matériaux.
Assistance technique rapide : la coopération directe avec l'usine d'origine permet à BQC d'obtenir une assistance technique plus rapide et plus approfondie, et de disposer de capacités plus fortes en matière d'optimisation de la conception et de résolution de problèmes.
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